自2016年12月以来，兰州石化炼油厂120万吨/年柴油加氢装置全力以赴完成催化柴油加工任务。为确保全催化柴油工况下装置的稳产、增产，柴油加氢联合车间引入“分子炼油”理念，抓好“工艺优化、过程监控、质量分析”三个环节管控，深度挖掘装置运行潜能，截止目前累计加工催化柴油17.0219万吨，装置生产效益持续增长。

    2016年11月底，公司两套催化裂化装置处于高负荷运行状态。为了缓解炼油系统生产平衡压力，炼油厂提出向生产优化运行要效益，决定120万吨/年柴油加氢装置全工况加工催化柴油。

    120万吨/年柴油加氢装置以掺炼加工催化柴油和直馏柴油为主，加工全催化柴油工况下，既要提高温度满足反应深度、保证产品质量符合标准，又要控制反应器出口温度防止超温，还要防止油品发生裂解降低轻油收率，在这种情况下，常规生产技术方案已无法满足催化柴油大负荷加工处理需求。为了按计划完成生产任务，经与设计单位和催化剂厂家交流探讨，该车间引入“分子炼油”理念，从装置介质的分子反应入手，重新对工艺运行参数核算，制定出最佳控制方案，同时也明确装置优化运行主攻方向。

    装置两台加氢反应器是生产运行的核心设备，车间通过实际核算，提出将每个反应器“化一为三”，视反应器的每个床层为一个独立的小反应器，深入研究各小反应器中发生的分子反应，计算出最优操作条件组合，并加强运行期间的执行和管控。同时针对装置关键设备高低压换热器E-1102内部管程特殊材质，车间严格规定各项参数的控制范围，并制定专门的生产管控方案和应急预案，组织岗位员工学习掌握，有效确保了各项参数控制平稳，整体运行安全受控，柴油硫含量符合国V标准。

    在保持装置高负荷率的同时，该车间还通过平稳率小指标竞赛，将重点工艺参数纳入竞赛范围，使各项方案措施得到精准落实。同时，还通过完善生产班组月度经济责任制考核，激励岗位员工以效益为导向，通过操作的精细化和具体化，实现了生产过程控制平稳均匀，推进了装置的最优化运行，保证装置生产效益持续增长。

    据悉，车间在加工催化柴油的同时，加强做好300万吨/年柴油加氢装置的平稳优化生产，全力加工直馏柴油和焦化汽柴油，于此同时，还对50000Nm³/h制氢装置制定标准化操作流程，全力保证氢气按量稳定供应。

    目前，这个车间通过提供机制保障、强化过程管控，实现了装置运行平稳、安全整体受控、指标符合要求，有效确保了合格油品供应，为公司增产创效作出积极贡献。（通讯员 赵洋）